• 造成平面磨床主轴径向跳动超差的主要原因是什么
  • 发布日期:2018-03-05浏览次数:1733
  平面磨床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面,一般只检测首件,所以可以省去普通机床加工时的不少中间工序,而且  由于磨床加工出的零件质量稳定,为后续工序带来方便,其综合效率明显提高。定位精度和重复定位精度都很高,较容易保证一批零件尺寸的一致性,只要工艺设计和程序正确合理,加之精心操作,就可以保证零件获得较高的加工精度,也便于对加工过程实行质量控制。
 
  造成平面磨床主轴径向跳动超差的主要原因有:
 
  (1)主轴碰撞或是受力变形。
 
  (2)主轴的支持轴瓦的内孔圆度超差。
 
  平面磨床的磨头部分在支撑上采用的是前后两个轴瓦的支撑模式,静压技术应用于其中,在轴瓦的前端开有深度为0.8mm,宽度4mm的两个回油槽。轴瓦的加工及装配精度会对M7140型静压磨头的使用质量产生较为严重的影响。轴瓦与主轴在直径方向上的间隙为0.07mm,可依照此数据进行故障查找及精度修复。主轴拆卸后发现造成轴振动的主要原因是轴瓦内孔圆度超差,致使静压平衡被破坏,造成主轴在回转时产生较大的振动。修复轴瓦内孔,恢复轴瓦内孔的圆度也可以用研磨的方法。
 
  首先用铸铁料制作三根尺寸不等的研磨棒,三根尺寸不同的研磨棒分别用于对轴瓦内孔进行粗研和精研的修复研磨,根据轴瓦的大小需要将研磨棒的长度统一为600mm,且研磨棒需要做成腰鼓形。将主轴的轴瓦与钢套进行统一的装配,在装配时要注意保护轴瓦表面油路。使用车床的卡盘对轴瓦与钢套进行装夹定位,并注意轴瓦表面找平以确保装夹的垂直性。在使用研磨棒进行研磨时需要用天车吊研磨棒做上下往复运动,并使用人工使研磨棒绕轴瓦轴线进行回转运动。研磨按照先粗后精的步骤进行,精研时用外径尺寸比轴瓦内径小0.015-0.025mm的研磨棒进行干研。干研时要控制研磨的次数,待研磨后轴瓦内孔表面光洁度可达  0.8以上时回装试车。
 
  静压主轴部件在机床中大量应用,使机床的设计和制造水平上了一个新台阶,也给机床的维修带来了新难题。静压主轴的修理过程比较复杂精细,修理工期长,容易影响生产。所以,平时的维护保养工作是至关重要的。
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